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| Term | Definition |
|---|---|
| 3G |
Das 3-"GEN"-Prinzip setzt sich zusammen aus den japanischen Begriffen
Der Schlüssel zu erfolgreichen Verbesserungen und Problemlösungen besteht darin, zum Ort des Geschehens zu gehen (Shopfloor), mit dem betroffenen Produkt oder Teil zu arbeiten und Zahlen, Daten, Fakten zu ermitteln. |
| 5A |
Siehe auch: |
| 5M |
Methode zur Fehlervermeidung: Mensch, Maschine, Material, Methode und Messgröße. |
| 5S/5A |
„5S“ kommt aus dem Japanischen und steht für Seiri (Aufräumen), Seiton (Ordnen), Seiso, (Reinigung), Seiketsu (Sauberkeit) und Shitsuke (Disziplin). Es beschreibt eine Vorgehensweise zur Schaffung von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz bzw. in ganzen Unternehmen. Im Deutschen wurden die 5S übersetzt in „5A“:
„5S“ ist jedoch mehr als nur Arbeitsplätze aufzuräumen und in einem sauberen Zustand zu halten; es ist eine Geisteshaltung, welche sich sehr positiv auf die Qualität der Mitarbeiter und Produkte auswirkt. Die 5A sind eine Grundlage für die Einführung eines synchronen Produktionssystems, ebenso wie Standardisierung und Visualisierung (bzw. visuelles Management), die eng mit dem Thema 5S verknüpft sind. |
| 5W |
Die Fünf-Warum-Methode - eine Vorgehensweise zur Problemanalyse |
| 6-Stufen-Methode |
|
| 7 Arten der Verschwendung |
Die sieben Arten der Verschwendung in der Produktion (und im Office):
Als eine weitere (8.) Art der Verschwendung kann die nicht genutzte Kreativität von Mitarbeitern aufgefasst werden. |
| AKVE |
Aufgabe, Kompetenz, Verantwortung, Entscheidung |
| Andon-Tafel |
Eine Anzeigetafel, die den aktuellen Stand der Produktion (Soll/Ist; Störungen usw.) signalisiert. |
| Ausbalancierte Produktion |
Heijunka (jap.) / Nivellierte Produtkion / Produktionsglättung: Die Produktionsmenge wird in kleine Tageslose aufgeteilt – Ziel: Jede Variante wird mindestens einmal pro Tag produziert. Hiermit wird der schwankenden Nachfrage des Marktes und dem Variantenreichtum bei optimaler Ressourcennutzung Rechnung getragen. Voraussetzung hierfür sind einschneidende Änderungen in der Produktion, allem voran eine Reduzierung der Rüstzeiten: SMED – Rüsten in wenigen Minuten! Die Nivellierte Produktion ist der Gegensatz zum tayloristischen Paradigma, in dem in möglichst großen Losen produziert wird. Die tayloristische Produktionsweise verursacht insbesondere bei Variantenreichtum hohe Bestände und lange Durchlaufzeiten. Siehe auch: |
| Autonomation |
Mannloser Betrieb einer Maschine: Bei Abweichungen vom normalen Produktionsprozess (Defekte, Werkzeugbruch, fehlender Teilenachschub usw.) hält die Maschine selbstständig an (Auto-"NO"-Mation) und gibt dem Werker ein Signal zum Eingriff. Autonomation ("Jidoka") ist eine Säule des Toyota Production System „House“. Siehe auch: |
| Autonome Instandhaltung |
Siehe auch: |
| Deming-Kreis |
Siehe auch: |
| DoE |
Design of Experiments (statistische Versuchsplanung); eine Methode aus dem Six Sigma, die bei mehreren beeinflussbaren Prozessparametern angewendet wird, um diese in ein Optimum zueinander zu bringen |
| Durchlaufzeit |
Die Durchlaufzeit/Gesamtzykluszeit ist die Spanne zwischen dem Zeitpunkt der Bedarfsäußerung/Kundennachfrage und der Erfüllung; Summe der einzelnen Zykluszeiten plus Warte-/ Leerlaufzeiten.D.h. Wartezeit für den Kunden! |
