Warum LCA?
Den hoch automatisierten Fertigungseinrichtungen vieler Unternehmen fehlt es oft an der erforderlichen Flexibilität, schnell und kostengünstig auf neue Anforderungen der Märkte zu reagieren, obwohl sie doch einst auch unter dem Aspekt der höheren Flexibilität beschafft wurden.
Als ein Indiz für diese Entwicklung stellen wir in Firmen, die dem Automatisierungsparadigma verfallen sind, ständig sinkende Verfügbarkeiten fest. Werte unter 70% nach der Messmethode der japanischen OEE-Kalkulation (Overall Equipment Effectiveness, im Deutschen auch GAE - Gesamt-Anlagen-Effizienz) sind da keine Seltenheit.
Die aus dieser Situation resultierende Kostenzunahme wird von vielen Unternehmen mit einer Produktionsverlagerung in Niedriglohnländer beantwortet. Meist stellt sich dies jedoch als Trugschluss heraus: Die nicht wertschöpfenden Anteile (oder die Verschwendung) der Produktion kosten in den Niedriglohnländern zwar weniger, sie bleiben jedoch nach wie vor bestehen, weil sie in der Regel einfach mitverlagert werden.
Ein weiterer Grund, warum LCA in den japanischen Top-Unternehmen eine entscheidende Rolle spielt, ist das Bestreben, ein möglichst effizientes Zusammenwirken von Mensch und Maschine zu entwickeln. Dieses Ziel wird dadurch verfolgt, indem dem Menschen nach wie vor manuelle Tätigkeiten zugewiesen werden. Während sie in westlichen Unternehmen meist nur an einer Station arbeiten oder sich auf das Überwachen von Prozessen beschränken, betreuen die Werker in japanischen Firmen multifunktional mehrere Prozesse. Oft handelt es sich dabei um einfache Tätigkeiten, wie beispielsweise das Be- und Entladen von Maschinen, das Zusammenfügen von Teilen in der Montage, das Anbringen von Kabeln oder das Eindrehen von Schrauben. Es sind genau diese manuellen Tätigkeiten, die man mit einfachen Mitteln und cleveren Ideen zu reduzieren versucht. Gesteuert und vorangetrieben wird dies in der Regel vom Teamleiter (Hancho) – mit dem Ziel der Personalreduzierung. Im Japanischen wird diese Vorgehensweise Shoshinga genannt. Der in diesem Prozess frei gesetzte Werker wird hierbei jedoch nicht entlassen, sondern meist für andere, wichtigere Aufgaben eingesetzt, weshalb meistens nur der Beste aus dem Prozess herausgenommen wird.
Durch Bemühungen dieser Art entstanden viele kleine und einfache Automatisierungen. Meist erfolgt dies im Rahmen einer groß angelegten Kampagne in allen Bereichen des Unternehmens. So sahen wir vor wenigen Monaten in einem japanischen Werk von Denso (Automobilindustrie) eine LCA-Aktion, die zum Ziel hatte, alle manuellen Tätigkeiten so zu vereinfachen, dass die Werker ein Betriebsmittel nur noch beladen müssen und das Auswerfen der fertig bearbeiteten Teile automatisch geschieht (Chaku Chaku-Prinzip). Ein anderes Beispiel ist der Getriebefabrikant Jatco Fuji, der zurzeit die „one motion campaign“ durchführt. Diese Kampagne zielt darauf ab, alle Bewegungen so zu optimieren, dass sie mit einem „touch“ durchgeführt werden können und nicht länger als 0,1 Minuten dauern.
Im Zusammenhang mit der Anwendung von LCA ist ein weiteres Element zu nennen: „Jidoka“ oder auch „Autonomation“ genannt. Dahinter verbergen sich der mannlose Betrieb und die selbständige Prozessüberwachung einer Maschine. Bei Abweichungen vom normalen Produktionsprozess (Defekte, Werkzeugbruch, fehlender Teilenachschub usw.) bzw. zur Vermeidung von Fehlern hält die Maschine selbstständig an und gibt dem Werker ein Signal zum Eingriff.
Die dahinter steckende Produktionsphilosophie verlangt schlanke oder einfache Betriebsmittel, die in der Regel nicht extern beschafft werden können und deshalb oft von den Unternehmen selbst gebaut werden. Dies erfordert Planungsingenieure mit ausgeprägter Erfahrung in der Produktion des Untermnehmens. Daher wird in japanischen Unternehmen niemals jemand in der Planung eingesetzt, der nicht vorher in der Produktion diese Erfahrung gesammelt hat. Außerdem sind Planung und Produktion meist räumlich und organisatorisch zusammengefasst. Im Gegensatz dazu fließt hierzulande überwiegend das Fachwissen von Hochschulen in die Planungsprozesse ein, die zudem funktional und räumlich von der Produktion getrennt sind. Die häufige Folge sind Redundanzen und die Überdimensionierung von Anlagen.
